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化工廠精益生產案例分析

來源/作者:網絡(如侵權,聯系刪除)     發布時間:2020-11-30 10:26     瀏覽次數:

  中國的化工產業經過幾十年的風風雨雨,發展雖然非常迅猛,但是企業依然存在很多問題:企業的浪費現象比較嚴重,生產成本居高不下。所以,諸多企業都不斷的向精益生產咨詢公司進行咨詢,努力的施行精益生產,就是要消除浪費、降低成本。

  

 精益生產全員參與

  

 精益生產全員參與

  

  自推行精益化生產以來,車間環境發生了根本改觀,生產流程達到進一步優化,技術經濟指標大幅度提升,取得了顯著的成績。2017年精益生產中硅量指數合格率達到98。28,AO濃度連續三個月達到115g/L以上,為碳分分解率實現94的歷史性突破和月產超過8萬噸歷史新高,奠定了堅實的基礎;硅渣過濾機產能達到30t/h以上,是設計產能的2倍以上,居鋁行業同類型過濾機產能之首;脫硅汽耗控制在1。1t/t-AO以內,居同行業領先水平,成為燒結法氧化鋁生產節能降耗的主力軍。

  

  現將經驗總結匯報如下:

  

  一、精益生產以消除浪費為重點,以5S管理為手段,全面規范現場管理。

  

  推行精益化生產,現場管理是基礎。2004年度,車間在現場環境管理方面做了大量的工作,為全面推行精益生產奠定了良好的基礎。

  

  1、精益生產以“整理”、“整頓”為基礎,深入開展現場管理。

  

  精益生產對部分廠房進行了重新布局,對變形地溝進行了全面規整、修復,加設防護欄桿,消除原地坪冒料,員工作業不安全等潛在隱患。

  

  拆除了多臺長期閑置設備、廢棄管道、電纜,精益生產對現場管網進行了規范、合理改造。

  

  精益生產對部分槽體變形溜槽進行了全面改造,消除了原變形、易冒槽所造成的潛在隱患。

  

  精益生產對過濾機二樓放料系統進行改造,徹底改變原二樓物料滿地流的現象。

  

  精益生產對所有防護欄桿、安全防護罩進行了修復、規范。

  

  2、精益生產實施“清潔”、“清掃”,規范現場管理。

  

  各廠房精益生產設備管道統一色彩管理,加注流向標識,更新設備標牌和定置牌,醒目位置樹起以“員工安全檢查表”為主要內容的大型掛圖。

  

  各庫房精益生產嚴格按照分區、分架、分層的原則,重新制作貨架,劃分區域,能夠上架的物品全部上架,各種標識一目了然。

  

  各操作室精益生產重新布局規劃,各工器具定置擺放。清除原廠房內、操作室多余無價值的物品,在操作室設置壁柜,工器具統一定置,規整有序、干凈整齊。

  

  5S管理的現場實施,潛移默化地影響著員工的行為,參與意識空前高漲,自主性明顯增強,為下一步精益化生產的深入實施奠定了很好的基礎。

  

  3、精益生產推行標準化作業,將5S現場管理進行到底。

  

  制訂作業流程精益生產標準,規范管理行為。在日常管理的基礎上,車間指定了清理、檢修作業管理標準;工作票、三方確認單填寫標準;特種設備管理標準等,使各種管理都有標準可遵守。

  

  制訂作業動作精益生產標準。在5S管理的基礎上,全體員工嚴格按照《崗位作業標準》程序標準化作業,執行《安全檢查表》的要求,自覺規范作業行為,杜絕習慣性違章行為。2017年車間完成了24個動作標準的制定、規范工作。

  

  在上述標準的基礎上,為了使精益生產在車間的深入開展,車間將各種管理制度、標準,進行規范、整理,編制了車間“精益化生產作業指導書”,以此來指導車間精益生產的深入開展。

  

  二、 借助“班建”平臺,推進精益生產。

  

  在推進精益化生產的過程中,我們充分利用“班組建設”這一很好的平臺。班組是企業最基層的組織,通過提升班組的凝聚力,從而增強班組的活力,達到充分調動員工,積極參與精益化生產的目的。

  

  合理化建議征集,展現員工智慧。合理化建議作為員工參與車間管理的主要途徑,車間給予了充分的重視,員工可以通過車間信箱、直接上交、班組匯總等形式向車間提建議。精益生產全年共收到合理化建議800多余,采用500多余,例如東溢流系統的改造、東濾槽的加裝平臺的改造、反應槽頂加補隔熱層的改造,都是員工集體智慧的結晶。

  

  班組自主管理攻關活動成效顯著。精益生產各班組嚴格按照PDCA工作法有計劃、有步驟地進行自主管理活動,對班組存在的一些操作技術問題實施攻關,并收到了顯著成效。2017年車間精益生產各班組進行自主管理成果發布兩次,有24項成果發表,“過濾機放料系統改造”、“提高過濾機產能”、“提高渣漿泵運轉周期”等,獲得優秀自主管理成果獎。

  

  創建學習型組織,培育創新能力。“一專多能”人才培養,造就復合型員工。

  

  精益生產建立了員工學習制度,開展一專多能人才培養活動,使員工準確掌握精益化生產的內涵,精益生產培養一批既懂生產,又懂管理的一專多能的復合型優秀人才,提升車間整體的技術水平。2017年,車間組織各種精益生產培訓、學習80余次,參加人員2000人次;舉行了焊工、泵工等專項技術比武6次,選拔、培養拔尖人才。

  

  精益生產創建“品牌班組”,形成團隊優勢。渣漿泵作為車間的“咽喉”設備,其檢修難度與員工檢修技能的不協調曾一度是制約生產的瓶頸。車間于2016年下半年開始,在鉗工班倡導“創建渣漿泵檢修品牌班組”技術攻關活動,精益生產使渣漿泵運轉率由最初的43提高到現在的86,運轉周期由最初的十幾天提高到現在的90天左右,消除了制約生產的重大瓶頸項目。

  

  精益生產實施“TPM”戰略,全方位開展設備保全與保護。建立三位一體點檢機制,形成分公司、廠部、車間、崗位;管理人員與一線員工;設備的維護、清理、檢修、改造,三位一體全方位設備預防保全體系。精益生產車間由崗位員工日常點檢、專職點檢人員的定期點檢和工程技術人員的清、檢體系,為設備預防保全奠定了良好的基礎。

  

  三、精益生產堅持持續改進、崇尚技術創新。

  

  精益生產過程,就是持續改進、不斷創新,螺旋式上升的過程。推行精益生產,就要堅持持續改進的理念,以進一步簡化流程、優化操作,提升駕馭生產流程和指標調控的能力。實施活化工藝流程改造,節約新蒸汽達10t/h以上。

  

  精益生產對1#粗液加熱器進行技術改造,提高加熱效果,提高乏汽利用率。

  

  精益生產對間接加熱脫硅機進行技術攻關,年節約費用達15萬元。

  

  實施精益生產、原液系統改造,消除原液系統制約生產的瓶頸,為大液量的生產組織提供有力保障。

  

  四、幾點體會。

  

  精益生產在五車間推廣已經半年多了,通過實施精益化生產,使我們作為燒結法生產的難點車間,基本擺脫了落后的帽子:液量通過的瓶頸問題得到了根本管理;指標控制由粗放型過度到了精確型;原來現場環境臟、亂、差,現在已經越來越優美、明亮。

  

  通過身邊的變化對比,使我深刻地體會到:推行精益化生產,是消除現場隱患,規范人的行為,消除習慣性違章的最有效手段。班組建設是推行精益化生產、實現全心全意依靠職工辦企業的理想平。持續改進、不斷創新,是精益化生產的靈魂,是企業發展的不竭動力。

  

  精益生產的推進是一項系統工程。是一個不斷摸索、不斷創新的成長過程。它必須在現代精益生產基本理念和原則的指導下,根據企業的實際情況和企業的發展戰略,有系統、有步驟地持續改進。讓我們通過這個化工廠的案例也將我自身的精益生產認真的做起來吧!




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